Nicolás Albera
Baltazar Windholz hace más de 20 años que apuesta al manejo del
plástico con resultados exitosos. Es el alma detrás de Windsa, una empresa
líder en el desarrollo de distintos productos con este material y que hoy
trabaja codo a codo con gigantes como Stellantis, Renault y Volkswagen. ¿La
clave? Innovación, constancia y un fuerte compromiso con la sostenibilidad.
Botellas,
bolsas, tapitas descartables y más, en el mundo industrial pueden tomar otra
forma: el plástico se transforma en materia prima clave, versátil y resistente,
capaz de convertirse en piezas fundamentales para diferentes sectores de
consumo.
Pero,
además, Windholz utiliza el scrap, el sobrante que queda de las piezas a pedido
que vende, el cual recicla y luego le vuelve a dar vida útil en forma de
adoquín, ideales para la construcción.
Hoy, con
un equipo de 27 personas y más de 4 toneladas de plástico procesadas cada
semana, Windsa fabrica de todo: pallets, señalización vial, contenedores,
tanques, y un sinfín de artículos más adaptados a las necesidades de sus
clientes.
- ¿Por qué plástico?, preguntó Up al
empresario.
- En
Argentina se veía poco desarrollo en rotomoldeo de alta tecnología, una técnica
para fabricar productos plásticos huecos. Vi una oportunidad y me lancé a hacer
algo distinto.
Fabricarles
a las principales automotrices desde San Francisco
Windholz
habla sereno y procesa todo el tiempo los próximos pasos a dar. Confiesa que se
relaja poco, que su trabajo le demanda casi toda la semana, tiempo en que las
máquinas en la fábrica están encendidas (desde el domingo a la noche al viernes
por la noche) y que “ir a tomar un café al centro” lo despeja un poco. Pero,
rápidamente termina volviendo a la rutina.
Hace
solo unos días, Windsa cerró un acuerdo con Stellantis hasta 2026 para fabricar
contenedores especiales que trasladan llantas desde los proveedores hasta las
líneas de ensamblaje. “Son piezas que protegen el producto durante el traslado.
No van dentro del auto, pero son fundamentales en el proceso”, explicó.
Ese fue
solo un paso más en un camino que ya lo vinculó con otras grandes del sector:
General Motors, Nissan, Fiat y más. ¿Su diferencial? “La capacidad de respuesta
y la innovación. Siempre apostamos a no hacer lo mismo que los demás”, resumió.
Pero la
industria automotriz no es su único mercado. También trabaja para empresas como
Pauny —la fábrica de tractores de Las Varillas— fabricando guardabarros y
tanques de combustible, para firmas de consumo masivo como La Serenísima,
Ramolac, Noal, Manfrey proveyendo pallets y moldes para quesos a diferentes
industrias lácteas, y para otras firmas importantes como Walmart y ZF.
Adoquines
con el scrap, una revolución
Windholz
creó además un sistema propio de recuperación de plásticos con los sobrantes de
material que quedan tras cada proceso productivo. En lugar de descartarlos o
venderlos a bajo costo como hacen muchas fábricas, optó por cerrar el círculo y
aprovechar cada fragmento de plástico para mejorar la sostenibilidad.
Para
ello desarrolló una planta de reprocesamiento que convierte esos restos en
nuevos productos con alto impacto social y ambiental. El resultado más
emblemático de esta iniciativa son los adoquines ecológicos, elaborados a
partir de una mezcla de basura plástica reciclada y áridos. Estos bloques no
son un simple experimento: cuentan con la resistencia suficiente para soportar
tránsito pesado y ofrecen una alternativa sustentable frente a materiales
tradicionales.
“Buscamos
darles un fin útil a los residuos. Cada adoquín representa cantidades enormes
de plástico que no van a parar a un basural o a un río, sino que se convierten
en infraestructura para la comunidad”, explicó.
El
proyecto ya despertó el interés de distintos municipios argentinos, que ven en
esta tecnología una posibilidad concreta de transformar la basura plástica en
calles, veredas y espacios públicos más sostenibles. Además, Windsa también
ofrece la máquina para producirlos, lo que permite a los gobiernos locales y a
otras empresas replicar el modelo en sus propias regiones.
- No es solo el producto final sino que proveen
la posibilidad a otros que hagan lo mismo.
- Es lo
interesante. No nos quedamos solo en el producto final sino que creamos una
herramienta que otros pueden utilizar para multiplicar el impacto. Hemos
entablado conversaciones con varios municipios del país que están interesados
en aplicar esta propuesta a gran escala. Es la prueba de que en la industria
moderna nada se tira: todo puede transformarse en valor.
En el
primer piso de su nave, Windsa alberga un moderno laboratorio de ensayos
físicos para plásticos, que no solo utiliza en sus propios desarrollos, sino
que también brinda servicios a otras empresas y mantiene acuerdos de
colaboración con instituciones como UTN.
“Hay que
apuntar siempre a la mejora continua. Si te quedás, te convertís en un taller.
Y yo siempre tuve claro qué quería hacer con esto”, cerró el empresario.
